연결된 공급망을 위한 데이터 활용

오늘날의 제조 세계는 지속적으로 성장하고 다양화되고 있으며 업계 내 개인들은 그 지평을 확장하기 위해 노력하고 있습니다. 생산성 향상, 비용 절감 또는 더 나은 쥐덫 구축을 원하는 조직은 이러한 목표를 달성하기 위한 잠재적인 방법으로 스마트 제조 또는 인더스트리 4.0으로 전환하고 있습니다.

대부분의 스마트 제조 기술의 핵심은 무엇입니까? 데이터. 조직이 목표를 달성할 수 있게 해주는 힘이자 연료입니다.

이를 위해 America Makes는 육군 준비 태세를 지원하기 위한 강력한 디지털 제조 공급망을 구축하기 위해 NCDMM(National Center for Defense Manufacturing)과 협력하여 2019년 AMNOW를 출시했습니다. 이후 이 프로그램은 디지털로 연결된 공급망의 가치와 제조 프로세스에서 데이터를 마이닝하는 능력을 확립하고 입증하는 사명을 가지고 다양한 산업과 조직으로 확장되었습니다.

이 프로그램은 제조업체와 고객에게 가치를 제공합니다. 제조업체의 경우 프로세스 정보의 실시간 가용성은 스마트 제조에서 기대되는 모든 이점을 누릴 수 있는 기회를 열어줍니다. 고객은 제조 프로세스 데이터에 액세스하면 부품이 예상대로 작동할 것이라는 확신을 가질 수 있습니다. 또한 하드웨어와 함께 제조 프로세스 데이터를 결과물로 수집하고 제공할 수 있는 조직은 경쟁사에 비해 상당한 시장 이점을 갖게 됩니다.

AMNOW는 공급망 구성원과 직접 상호 작용하여 각 조직이 데이터의 힘을 이해하고 이미 접근 가능한 데이터를 검증하도록 돕습니다. 다음 단계는 그들과 함께 스마트 제조 영역으로 나아가는 것입니다. 팀은 생산 환경 전체에서 제조 프로세스 데이터를 수집하도록 설계된 산업용 사물인터넷(IIoT) 장치에 대한 액세스를 각 공급업체에 제공함으로써 이를 달성합니다.

과거 프로젝트에서는 단순한 속도와 피드만 모아두었지만 그것은 시작에 불과했습니다. 현재는 전력 사용량, 환경, 진동, 채터링, 습기, 공정 온도 등 결과에 영향을 줄 수 있는 모든 것이 실시간으로 모니터링되었습니다. 공급업체는 데이터를 보유하고 나중에 조사하기 위해 이를 저장하거나 고객 제공 패키지의 일부로 동일한 데이터를 전달할 수 있습니다.

AMNOW와 상호 작용하기 전에 대부분의 공급업체는 프로세스에 대한 정보를 수집하고 있다고 생각했습니다. 그러나 해당 활동은 완료되지 않았거나, 산발적으로 완료되었거나, 단일 팀 구성원에 의해 유지되어 단일 실패 지점이 되었습니다. 게다가 데이터를 저장하고 분석하는 능력도 미미했으며, 데이터를 사용하여 시스템 내 효율성을 높이는 데도 한계가 있었습니다. 데이터를 수집할 뿐만 아니라 실제 가치를 제공하기 위해 재사용할 수 있어야 하기 때문에 이 마지막 부분이 핵심입니다.

데이터 수집은 AMNOW 프로그램 내에서 반복적으로 입증된 조직에 대한 또 다른 중요한 이점을 제공합니다. 이는 변화를 정당화하고 "이것이 우리가 항상 해왔던 방식"이라는 개념에 도전하는 데 사용할 수 있는 촉매제입니다. 이러한 과제는 극복하기 어려울 수 있으며, 특히 젊은 엔지니어와 운영자가 제조 환경에 참여하는 경우 더욱 그렇습니다. 새로운 아이디어와 새로운 관점은 하드 데이터를 통해 지원되어 가장 안정적인 프로세스 내에서도 혁신을 추진할 수 있습니다.

프로그램이 프로세스에 대한 데이터를 수집하는 능력을 시연한 후 다음 단계는 운영 효율성을 향상시킬 수 있는 방법을 검증하는 것이었습니다. AMNOW 프로그램에 참여하는 여러 공급업체는 수집된 정보를 신속하게 활용하여 즉시 이익을 지급하는 간단한 변경을 수행할 수 있었습니다.

예를 들어, 한 공급업체는 두 개의 생산 라인에서 툴링 보충 활동을 시차를 두는 단순한 행위만으로도 즉시 15%의 비용 절감이 가능하다는 사실을 발견했습니다. 또 다른 조직은 프로세스 중에 작업자를 실내에 배치하는 대신 작은 액체 수조 온도를 원격으로 모니터링하는 것의 가치를 깨달았습니다. 또 다른 회사는 튜브 충전소의 무게를 원격으로 추적하고 해당 정보를 운영자에게 제공하는 것에서 가치를 찾았습니다. 이를 통해 작업자는 정확하고 일관된 제품 충전을 보장하기 위해 필요에 따라 라인을 조정할 수 있어 낭비와 가동 중지 시간이 줄어듭니다.